CAMISANO VICENTINO (VI) – Entrare nel Maxi Studio di Abus è una vera esperienza. Gli odori, i macchinari, il via vai degli operai e soprattutto delle operaie, come vedremo. Ogni aspetto di questa filiera è coinvolgente e ha una precisa motivazione.
E’ in questo stabilimento del vicentino che Abus produce i suoi caschi top level. Maxi Studio è un complesso di tre grandi stabilimenti, in ognuno dei quali si svolge uno dei processi produttivi dei vari modelli di Abus. Per un’idea di quale atmosfera parliamo date un’occhiata a questo video.
Dentro Abus
Nella nostra visita guidata dell’azienda tedesca abbiamo seguito tutta la filiera. Siamo partiti dalla parte in cui arrivano i policarbonati, vale a dire le materie plastiche da cui poi prende forma il casco vero e proprio.
Si parte con una serie infinita di stampe e lamine che inizia così ad essere processata. Subito segue una prima verniciatura di base, pensata per resistere alle alte temperatura del processo di termoformazione successivo. Questa fase è rigorosamente controllata da un addetto. Dopo un determinato periodo di riposo queste lame venivano portate nel reparto forse più affascinante di tutto il sistema produttivo di Abus, vale a dire quello della termoformatura.
Qui queste lamine vengono inserite in appositi macchinari e c’è un sistema chiamato bubble che, di fatto, gonfia queste lastre e le rende tridimensionali. A questo punto un’operatrice ritaglia la parte gonfiata e il processo va avanti. Si passa ad un altro macchinario molto importante, in cui la calotta e la parte in polistirolo vengono poi unite e di fatto qui otteniamo la struttura del casco per quella che vediamo nel prodotto vero e proprio.
Per la parte in polistirolo, che poi non è corretto chiamare così in quanto è un materiale ben più complesso, questo viene realizzato di volta in volta a seconda del modello. Ci sono varie mescole, in vari silos, che vengono poi inseriti in un apposito macchinario. E’ la materia prima che prende forma.
Dalla materia prima al prodotto finito
I passaggi successivi riguardano l’applicazione di tutti gli elementi che compongono un casco. Parliamo di cinghietti, plastiche che fanno da calotta, del rotore per la regolazione e dei vari supporti in stoffa e gomma per renderlo più confortevole.
Negli ultimi capannoni si passa poi alla verniciatura finale e all’assemblaggio definitivo del casco. Vengono quindi montate le clip per le chiusure, le ultime parti in gomma ed eventuali serigrafie. Il passaggio finale è quello che prevede la preparazione del pack che sarà poi spedito al reparto logistica di Abus, che a sua volta provvederà alla distribuzione del casco stesso.
Va segnalato che c’è anche un reparto dedicato al controllo qualità interno. Un reparto che verifica a campione, e non solo, la tenuta sia dei progetti in evoluzione che dei modelli già pronti e finiti per il mercato. Ci sono quattro macchinari, alcuni dei quali ricordano torture medievali, con i quali si che testano la tenuta di cinghietti, della scocca, della struttura MIPS…
Le donne al centro
Ma se questo, a grandissime linee, è il processo produttivo di Abus per i suoi caschi top level, quello che abbiamo notato ed è molto interessante è la grande organizzazione del lavoro. L’importanza che l’azienda tedesca dà al suo processo produttivo e a tutta la filiera.
Girovagando per gli stabilimenti, è emersa la fortissima presenza femminile negli impianti di Camisano Vicentino.
«Avete notato bene – ci hanno detto le nostre guide di Abus durante la visita agli stabilimenti – oltre il 90 per cento dei nostri impiegati è donna, almeno nella parte produttiva vera e propria. Il motivo è perché ci siamo resi conto che sono molto più brave e precise nell’eseguire questo tipo di lavoro manuale e al tempo stesso di precisione. Siamo orgogliosi di poter vantare questo dato».
L’organizzazione del lavoro
Come dicevamo, in Abus danno grande importanza all’organizzazione del lavoro. Per esempio recentemente il bancone finale è stato rivisto. Parliamo proprio dell’inserimento degli ultimi dettagli del casco. In questo bancone prima i vari operatori eseguivano sempre e solo la stessa azione. Adesso invece ogni operatore esegue più azioni nel corso di questo processo. Processo che porta poi all’impacchettamento del casco. Perché?
«Perché – ci dono le nostre guide Abus – ci siamo resi conto che in questo modo la produttività dei singoli va a migliorare. Non solo, ma è anche più interessante per l’operatore stesso che, facendo più azioni, rischia meno di alienarsi. E ancora, facendo più azioni, l’operatore o l’operatrice sono anche più versatili nel momento in cui dovessero svolgere più interventi. Noi siamo molto attenti a questi aspetti che possono migliorare la produzione e anche il rispetto del lavoratore stesso.
«Altro esempio: noi sappiamo tramite un codice quale operatore esegue quella determinata azione. Se emergono problemi o difetti sempre in quel settore, sappiamo dove poter intervenire. E magari quell’operatore ha bisogno di ulteriore formazione. In questo modo si migliora sia il lavoro che la condizione dell’operatore stesso».
Pulizia ed ordine non mancano mai. Sono una costante tra macchinari, cinghietti e vari settori. Anche la pulizia dei bagni è regolamentata.
Verso il futuro
Ma in Abus le cose si fanno in grande. Se avete ben notato, prima abbiamo parlato di tre grandi stabilimenti. Ebbene, il brand tedesco, vista la buona resa e l’alta qualità della produzione italiana, ha deciso di investire ulteriormente nel nostro Paese. A pochi chilometri da Camisano Vicentino ha acquistato un terreno di oltre due ettari e un capannone di oltre 10.000 metri quadrati sta per essere ultimato.
«Questa nuova struttura – vanno avanti le guide di Abus – ci consentirà di migliorare moltissimo i nostri tempi di produzione, anche in fase di riunioni e pre-produzione. Semplicemente, per ultimare un progetto non dovremo più spostarci da una sede all’altra o fare continue triangolazioni con un altro nostro stabilimento che si trova a circa 100 chilometri da qui. Sarà tutto inglobato.
«Non solo, ma abbiamo l’opzione per l’acquisizione anche di un terreno adiacente con il quale non è detto che in futuro non potremo realizzare anche un polo logistico e migliorare così la distribuzione dei caschi sul territorio. Una distribuzione che a volte, per motivi aziendali, è molto più macchinosa e paradossalmente un casco prodotto in Italia, prima di arrivare al negoziante, passa per la Germania. Questo potrà andare a tutto vantaggio dei costi e anche dell’ambiente».
